در سیستم لجستیک تولید خودرو، AGVها به عنوان تجهیزات کلیدی برای حمل و نقل مواد عمل می کنند و پایداری سیستم های مکانیکی آنها مستقیماً بر تداوم تولید تاکت تأثیر می گذارد. این مقاله بر روی سه ماژول اصلی - مکانیسم بکسل، سیستم محرکه، و عملکرد بدنه AGV - تمرکز دارد و به طور سیستماتیک علل و راه حل های خرابی های مکانیکی معمولی را تحت ویژگی های-بار و{4} بالا{4}}تک تدارکات خودرو تجزیه و تحلیل می کند.
1. مکانیزم بکسل: اصل سازه و تجزیه و تحلیل شکست معمولی
مکانیسم بکسل، واحد مرکزی است که AGV و گاری مواد را قادر میسازد تا قفل و باز شود. با فرکانس کاری روزانه بیش از 500 سیکل و ظرفیت بار 500-3000 کیلوگرم، عملکرد طولانی مدت اغلب منجر به خرابی های مکانیکی می شود.
اصل عملکرد آن بر اساس تبدیل حرکت چرخشی به حرکت خطی است: موتور بکسل دیسک دوار را از طریق یک کوپلینگ به حرکت در می آورد و دنبال کننده بادامک حرکت دایره ای را به حرکت خطی میله بالابر تبدیل می کند. در طول حرکت رو به بالا، فنر فشرده نیروی بازیابی را فراهم می کند. در حین حرکت رو به پایین، بادامک میله را مجبور به پایین آمدن می کند. سنسور فوتوالکتریک شکاف دار دقت موقعیت یابی را در 1± میلی متر نگه می دارد.
گیر کردن میلههای بلند کردن، متداولترین خرابی است و عمدتاً از چهار جنبه سرچشمه میگیرد: اول، اجسام خارجی مانند برادههای آهن یا آلودگی روغن روی زمین به مکانیزم نفوذ میکنند و باعث میشوند ضریب اصطکاک به شدت از 0.15 به بالای 0.4 افزایش یابد. دوم، خستگی فنر بیش از 20٪ است، که باعث می شود نیروی بازیابی برای غلبه بر وزن خود میله کافی نباشد. سوم، سایش بلبرینگ پیرو بادامک، اصطکاک غلتشی را به اصطکاک لغزشی تبدیل می کند. چهارم، تنظیم ناکافی یا شل{4}}طول پیچ منجر به ناهماهنگی انتقال می شود. راه حل ها عبارتند از: جایگزینی یاتاقان ها با مواد PA66 + با مواد الیافی-، استفاده از فنر آلیاژی فولاد 50CrVA، انتخاب دنباله های بادامک از نوع مهر و موم شده، و افزایش طول پیچ تا 16 میلی متر همراه با رزوه{12}چسب قفل کننده.
Motor burnout is typically a chain reaction of mechanical jamming. The stall current may reach 5–8 times the rated value, causing coil temperature to exceed 250°C within 3–5 minutes, leading to insulation failure. Preventive measures include checking winding insulation resistance (>0.5 MΩ مورد نیاز است)، افزودن یک محافظ استال، و پیکربندی زنگ ساعت بلند کردن-.
2. مکانیسمهای درایو: تفاوتهای خرابی و عیبیابی در سه نوع درایو
درایو دیفرانسیل برای حرکت مستقیم-خط یا پیچهای شعاع کوچک- مناسب است، که از طریق اختلاف سرعت بین موتورهای چپ و راست به فرمان میرسد. خرابی های رایج شامل انحراف نامطلوب یا خارج شدن از ریل به دلیل گم شدن کلید یا فاصله زیاد از راه کلید است. فاصله استاندارد مناسب 0.01-0.03 میلی متر است. عیبیابی شامل جدا کردن محور محرک برای بررسی کلید است. در صورت کمبود یک کلید جدید نصب کنید و اگر فاصله بیش از حد بود، با یک کلید فولادی 45{9}} جایگزین کنید. سایش کابل نیاز به جایگزینی{10}}درمقاومت{13}}در حرارت بالا، با نقاط ثابت هر 300 میلیمتر، و افزودن زنجیر کشش نایلونی در نقاط تماس بین کابلها و شاسی دارد. کشش ناکافی مستلزم بازرسی فنرهای محرک تغییر شکل یافته، انحراف حرکتی موتور میله فشاری{14}}و سایش بوش های بدون روغن است.
درایو چرخش دیفرانسیل برای{{1} چرخش در مکان و مسیرهای پیچیده مناسب است و با طراحی مدولار مستقل، فرمان را در راهروهای باریک امکان پذیر می کند. تحت شرایط بدون بار، انحراف S- در درجه اول ناشی از عدم تقارن بین درایوهای چپ و راست است. بررسیها شامل نصب کلید، سیمکشی درایور شل، و ثبات میرایی-فشرده شدن فنر است. در شرایط بارگذاری، انحراف S شکل مستقیماً با توزیع بار مرتبط است. عیب یابی شامل بررسی تغییر شکل فنر، خمش ساختاری و جبران بار است. برای اندازه گیری عمودی پایه نصب درایو از خط کش مربعی با خطای مجاز کمتر یا مساوی 0.5 میلی متر بر متر استفاده می شود. مرکز ثقل گاری نباید بیش از 100 میلی متر از مرکز AGV منحرف شود.
چرخ محرک AGVمحرک ({0}}چرخ فرمان) در AGVهای دو جهته نهفته-نوع یا بالا-حمل میشود که معمولاً بارهای بزرگتر یا مساوی 1500 کیلوگرم را تحمل میکنند. لغزش اساساً از نیروی محرکه ناکافی ناشی میشود که عمدتاً ناشی از شکست فنر است که-فشار تماس با زمین را کاهش میدهد یا در اثر سایش بوش راهنما-بیش از 0.15 میلیمتر، که منجر به جابجایی شعاعی میشود. راه حلها عبارتند از: تعویض فنرهای مستطیلی{10}}و تنظیم مهره برای حفظ محدوده فشردهسازی 8 تا 12 میلیمتر. دیواره داخلی بوش راهنما مسی را بررسی کنید، و اگر ساییدگی بیش از 0.2 میلی متر باشد، آن را با یک بوش برنز حلبی جایگزین کنید و سپس از گریس مبتنی بر لیتیوم{15}} استفاده کنید.
3. عملیات بدنه AGV: روش های عیب یابی سیستماتیک
خروج از ریل اغلب به دلیل مقاومت بیش از حد فرمان ایجاد می شود. برای درایو دیفرانسیل، بوش آزاد{1}روغن روی فلنج اتصال باید از نظر سایش بررسی شود. برای محرک چرخ محرک AGV ({3}}چرخ فرمان)، مقاومت چرخشی یاتاقان چرخان باید بررسی شود. عیوب جهانی-طراحی چرخ - از جمله قطر چرخ کماندازه، سطح چرخ بیش از حد پهن، یا مواد بسیار نرم - نیز مقاومت فرمان را افزایش میدهد. عوامل خارجی عبارتند از سرعت چرخش بیش از حد، چرخ دستی های بیش از حد طولانی، و جبران بار. هنگامی که شعاع چرخش نوار مغناطیسی کمتر از 500 میلیمتر است، سرعت AGV باید کمتر یا مساوی 20 متر در دقیقه باشد، و نسبت انحراف بار باید در 10 درصد کنترل شود.
لغزش نیاز به بررسی های کمی از سه جنبه دارد: فشار، ضریب اصطکاک و بار. فشرده سازی فنر درایو باید بزرگتر یا مساوی 5 میلی متر باشد و وزن خود AGV نباید کمتر از یک -سوم وزن گاری باشد. در غیر این صورت، وزنه های تعادل باید اضافه شود. کاهش ضریب اصطکاک ممکن است در اثر سایش سطح چرخ بیش از 5 میلی متر یا آلودگی روغن کف ایجاد شود. راه حل ها شامل تعویض آج پلی اورتان یا تمیز کردن کف است. تعدیل بار فشار تماس با زمین را بر روی یک چرخ محرک کاهش می دهد و نیاز به تنظیم مرکز ثقل گاری دارد.
مشکلات انحراف مسیر{0}}شامل خطاهای دقت مسیر هستند. اگر چرخ جهت ناهمتراز باشد، زاویه بین آن و خط مرکزی AGV باید کمتر یا مساوی 1 درجه باشد که نیاز به کالیبراسیون هم ترازی لیزری دارد. خطاهای ناوبری مغناطیسی{4}}ممکن است از نصب نوار مغناطیسی نادرست یا فاصله ناسازگار ایجاد شود و نیاز به کالیبراسیون مجدد داشته باشد. انحراف مرکز ثقل-بیش از 50 میلی متر باعث توزیع نابرابر بار بین دو چرخ محرک می شود. برای تصحیح آن با وزنههای تعادل باید از یک دستگاه اندازهگیری مرکز ثقل-استفاده شود.
4. نتیجهگیری: یک سیستم پیشگیرانه برای خرابیهای مکانیکی در خودروهای{1}}لوجستیک AGV
بر اساس تجزیه و تحلیل خرابی بالا، AGVهای تدارکاتی خودرو به یک سیستم پیشگیرانه سه سطح- نیاز دارند. پیشگیری در سطح اول (مرحله طراحی) شامل انتخاب اجزای مناسب برای لجستیک خودرو، ذخیره 10 تا 20 درصد افزونگی عملکرد، و افزایش ساختارهای محافظ (بلوکهای ضد-برخورد، زنجیر کششی، پوششهای گرد و غبار) است. مرحله دوم-پیشگیری (عملکرد و نگهداری) مستلزم ایجاد بازرسیهای روزانه، هفتگی و ماهانه است. بازرسی هفتگی نیروی فنر و تثبیت کابل؛ بازرسی ماهانه عایق موتور و ترخیص بلبرینگ. در عین حال، یک پایگاه داده خطا باید برای ردیابی خرابیهای{12}}با فرکانس بالا ساخته شود. سطح سوم{14}پیشگیری (بعد-شکست) مستلزم آزمایش-بار کامل پس از تعمیرات (مثلاً ده دوره{19}}بار کامل) و آموزش تخصصی برای پرسنل تعمیر و نگهداری است. از طریق مدیریت حلقه بسته «اصل – شکست – عیبیابی – پیشگیری»، زمان خرابی مکانیکی AGV را میتوان به کمتر از یک ساعت در ماه کاهش داد و از عملکرد مستمر و کارآمد سیستم لجستیکی تولید خودرو اطمینان حاصل کرد.
